Lors de l’implantation de programmes de lubrification, nous commencerons par une évaluation complète de vos équipements pour déterminer les meilleures pratiques de lubrification.

Les tâches incluent :

Analyse des équipements : Identification des points de lubrification, des types de lubrifiants et des fréquences d'application spécifiques à chaque machine.

Développement d'un plan de lubrification personnalisé : Élaboration d’un programme de lubrification détaillé prenant en compte les conditions d’exploitation et les spécifications des fabricants d’équipements.

Mise en place des procédures : Formation du personnel sur les bonnes pratiques de lubrification et les procédures à suivre.

Suivi et ajustement : Réalisation de visites régulières pour assurer la bonne exécution du programme et ajustement des fréquences et méthodes selon les performances observées.

Pour déterminer quels équipements nécessitent une attention particulière, nous effectuons une analyse de criticité des équipements.

Les tâches incluent :

Évaluation des risques associés à chaque équipement : Identification des équipements critiques dont la défaillance aurait un impact majeur sur la production, la sécurité ou la rentabilité.

Classification des équipements par niveau de criticité : Établissement d'une hiérarchie des équipements en fonction de leur importance dans le processus de production.

Développement de stratégies de maintenance ciblées : Mise en place d’un plan de maintenance spécifique pour les équipements critiques en priorisant les interventions selon leur niveau de criticité.

Suivi et mise à jour régulière : Réévaluation périodique de la criticité des équipements en fonction de l'évolution de la production et des conditions d’exploitation.

L'entretien préventif et prédictif vise à anticiper et prévenir les pannes avant qu'elles ne se produisent. Cette approche intégrée permet non seulement de prévenir les pannes et d’optimiser les coûts de maintenance, mais aussi de maximiser la disponibilité de vos équipements et d’améliorer leur performance à long terme.

Les tâches incluent :

Évaluation des équipements : Analyse détaillée de vos machines et de leur rôle dans le processus de production. Cette étape inclut des inspections visuelles, des mesures de performance et des tests pour comprendre les besoins spécifiques de chaque équipement.

Analyse de criticité : Classification des équipements en fonction de leur impact potentiel sur la production, la sécurité et les coûts. Nous identifions les équipements critiques qui nécessitent une attention particulière et une fréquence de maintenance plus élevée.

Développement d’une stratégie de maintenance : Élaboration d’un plan de maintenance préventive et prédictive en fonction des données recueillies. Ce plan inclut des fréquences d’interventions adaptées à chaque équipement, en tenant compte de leur criticité et de leurs conditions d’exploitation.

Implantation dans le GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) : Intégration des résultats dans le GMAO de votre entreprise. Cela permet de planifier, suivre et gérer les tâches de maintenance de manière efficace, en assurant une traçabilité complète et une planification optimisée des interventions.

Suivi et ajustement : Visites de suivi sur demande pour évaluer l’efficacité du plan mis en place et ajuster les fréquences ou les méthodes de maintenance en fonction des résultats obtenus et de l’évolution de l’état des équipements.

L'analyse des données de maintenance est essentielle pour prendre des décisions éclairées et améliorer la gestion des équipements.

Les tâches incluent :

Collecte de données de maintenance : Récolte des données provenant des équipements et des interventions précédentes (historique des pannes, temps d'arrêt, réparations effectuées, etc.).

Évaluation des indicateurs clés de performance (KPI) : Analyse des indicateurs de performance des équipements, comme la disponibilité, l’efficacité et le coût de maintenance.

Identification des tendances : Détection des modèles récurrents de pannes ou d’usure pour prédire les besoins de maintenance future.

Amélioration continue : Conseils sur l’optimisation des processus de maintenance, en utilisant les données pour augmenter la fiabilité des équipements tout en réduisant les coûts.

Lorsqu’un équipement tombe en panne, notre analyse de bris se concentre sur la cause racine de la défaillance.

Les tâches incluent :

Examen détaillé des équipements défectueux : Démontage partiel ou complet des machines pour identifier l’origine du problème.

Analyse des composants : Inspection minutieuse des pièces et des systèmes liés à la panne, comme les moteurs, les roulements, les circuits hydrauliques, etc.

Rapport d’analyse : Rédaction d'un rapport détaillant la cause du bris, les conditions ayant favorisé la défaillance et des recommandations pour éviter la répétition du problème.